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苏州浪潮服务器主板智能制造基地，是一家自动化、智能化、柔性化和透明化的现代制造工厂。该工厂集全球领先的制造工艺与智能技术为一体，可实现服务器主板设计与大规模生产，其服务器板卡加工技术达业界领先水平，加工精度达到微米级。
在“产品需求增加、生产效率亟待提升”的背景下，浪潮着眼于面向行业构建“灯塔工厂”，打造新的发展引擎，于2020年率先引入5G网络，打造以5G网络为中心的泛智能集成设施。目前，该厂通过5G网络赋能产品及工艺创新，实现“人、机、料、法、环”的全要素连接，成为国内首个高端服务器主板制造5G全连接工厂。
构建新型5G云网融合基础设施
基于工厂业务需求，浪潮通过5G行业专网、边缘计算等产品与技术，构建新型云网融合基础设施：采用4.9GHz频段，部署1套轻量化核心网和16个室内基站，构建了一张大带宽、低时延、高可靠的定制化专网，实现了人与人、人与机器、机器与机器的全面互联；通过部署边缘计算平台，实现了安全、可靠、低时延的边缘计算服务，确保数据不出厂。专网和边缘计算通过高度集成的浪潮云网融合一体机进行部署，部署效率大幅提升，日常维护成本明显降低。
落地九大典型应用场景
基于5G云网融合基础设施，浪潮将5G、人工智能、物联网、云计算、大数据、边缘计算等新兴技术深度集成，打造柔性生产、AGV多机协同、设备智能控制、设备运维、远程排障、云化自动光学检测、安全生产、DIP视觉质检、工厂IOC共计九大5G典型应用场景，实现了“人、机、料、法、环、测”的全面互联，为企业优化生产、节能减排、科学管理提供了数据支撑，保证产品由原材料进厂到成品出厂的全业务链条可视、可管、可控。
在“5G+柔性生产”场景，生产线由200多台自动化设备组成，此前采用有线联网，开展一次产线调整至少需要14天。如今依托专网低时延、确定性的网络能力，对设备进行无线化改造，产线调整周期缩短到4天，柔性化调整效率提升了3倍以上。
在“5G+AGV多机协同”场景，通过端计算网关及专网的广覆盖能力，实现运送全程无需任何网络切换，彻底解决了AGV行驶过程中网络卡顿的问题。同时，借助边缘云化AGV调度系统，降低AGV调度时延，产线整体配送效率提升了20%。
在表面贴装环节，工程师可在工厂集控中心操作MES系统，借助端计算网关直接下发设备操控指令，实现远程对设备一键启停及自动控制，换线效率提升近20%。
在设备运维场景，通过部署在端计算网关上的工业数采软件，快速适配多类接口协议，实现3000余项设备运行数据点位的自动采集，并将数据通过5G网络回传至部署了边缘云的智能运维系统进行AI分析，实现了设备自动巡检，巡检周期从半天缩短至5分钟以内，大幅提升运维效率。
在工厂智能运行中心，可在大屏幕上实现全要素数据实时可视化统计分析，支撑企业生产过程透明化管理。工厂管理者能够根据市场订单、企业生产能力、企业管理要求制定科学生产计划，实现智慧化运营。
浪潮苏州5G全连接工厂建成以后，实现了工厂产线内人流、物流、信息流的互联互通，实现了整个生产过程的智能感知、实时分析和精准决策，解决了工厂的网络延迟问题，提升了生产效率、成品合格率及数据安全性，降本提质增效成效明显，运营成本降低10%、能耗成本降低13%、企业产能提升15%，助力制造业进一步走向高端化、智能化、绿色化，推动“5G+工业互联网”与实体经济深度融合。
